當制造“智能”后，工人工位在哪兒？

9月18日，在3000平米的車間里，數條生產線有條不紊地進行生產，50輛移動機器人AGV自動取貨、送料，哪個工藝站點有運輸需求，它們就往哪里去，整個過程僅靠后臺智能系統“指揮”，無需人工遙控。連日來，劉世增與團隊成員根據生產需要，通過修改調度程序，變更移動機器人AGV運行軌跡，以配合重新規劃的地圖、交管原則。

“智能物流是智能制造的重要一環，通過機臺連接和數據采集實時獲取設備物料需求、倉儲物料位置，調動物流設備實時自動運送，能減少人力成本、降低庫存、提升周轉效率。”劉世增告訴《工人日報》記者，作為一名數據采集與治理工程師，他要做的就是讓設備之間實現互聯互通，能夠“對話”，讓數據“跑動”起來。

2018年，富士康科技集團通過工業大數據開始智能制造之路。2019年1月，因采用全自動化制造流程等，該集團深圳廠區?選世界經濟論壇“制造業燈塔工廠”名單。如今，富士康正整合服務經驗，打造內部燈塔工廠集群，推動變革暨數字化轉型。當制造“智能”后，工人工位在哪兒？從一名電火花操作工，成長為高級技師、深圳市技能菁英，再投身于燈塔工廠項目，推動制造業自動化升級，劉世增用親身經歷講述了從手藝匠人到數字工匠人才轉型之道。

從“吊車尾”到佼佼者

在富士康科技集團深圳園區兩間紅磚建筑間，有一白色長廊連接著。由此處進入玻璃大門，拐兩道彎，便是一條長短不一的木質樓梯。樓梯兩旁是一個個白色卡座，劉世增的工位就在此處，一臺主機、一個鍵盤、兩臺顯示器，便是他的“作業工具”。

出生于1985年的劉世增畢業于中科院合肥科學技術學校機電技術應用專業，2002年12月，經過3個月專業培訓后，他成為富士康深圳園區一員，成為車間里一名電火花機操作工；2018年，先后被深圳市人社局授予“深圳市技術能手”“深圳市技能菁英”榮譽稱號。

然而，初入職場時，劉世增曾培訓周考核排名倒數前三。為擺脫“吊車尾”，他常把自己“關”在車間里，強化訓練操作技能。為“擠時間”練習，他趁著午飯時間放電機處于空閑狀態時練習電極校平、工件架設等操作。花了三個多月時間，他練就了一手絕活兒。當時，電火花機操作員在一分鐘內完成電極校平和供電流程屬正常水準，而劉世增只需30秒。

2004年下半年，富士康深圳園區塑模廠加工部接到一項被認為不可能完成的任務——客戶設計圖紙要求，手機按鍵對應的鑄口尺寸精度為正負0.06mm，時任組長的劉世增和部門同事從未加工過對精度要求如此之高的產品。

“產品打樣期間，我們嘗試了多種方法做出產品鑄口后，檢測時卻發現鑄口上下兩端的尺寸不一致——一端的尺寸符合要求，另一端卻超過了0.06mm的精度要求。”回想起當時情形，劉世增仍清晰記得一次次試驗、又一次次失落的心情。“問題出在電極上。以往使用的直通式電極，因放電產生的高溫發生變形，進而導致鑄口兩端精度不一致。”

為解決該問題，劉世增花了一周多時間嘗試用不同材質和硬度的電極棒銑制各種尺寸的電極。經過反復組合搭配，他選用一種HRC50—52的硬鋼作為材料，銑制出了一支上寬下窄的階梯狀電極。經過驗證，使用這種階梯狀電極加工的產品鑄口，兩端的尺寸不僅能保持一致，也符合客戶的精度要求。這一改善在部門推廣，并順利運用于實際生產。

做數字化升級的“螺絲釘”

當電切削工的8年多，劉世增一直在提升自我，除了在車間通過實踐加強技能，他還在富士康大學參加了編程、數控工程師等培訓。隨著互聯網和人工智能技術發展，制造產業面臨轉型升級，而智能制造與傳統生產模式差異較大，復合型人才將是轉型升級過程的骨干。

“產業轉型升級從來就不是一蹴而就的，就像攀巖一樣，需一步一腳印。作為一名產業工人，我要做的就是確保自己的技跟得上產業發展步伐。”自2011年起，作為富士康機械加工技術委員會技術工程師，劉世增開始參與生產線升級改造工作。以電切削上下料為例，為節省人力成本，需要在產線安裝一個外接式裝置，實現自動換料。他與團隊成員正是負責設備程序編寫，設計裝置動作。

“了解產線生產環節、步驟，知道外接式裝置動作如何設計才能讓生產效果最好，這便是我曾是一線技術工人的優勢。”被問及換崗是否意味著過去所沉淀的技能無用武之地時，劉世增一臉自豪地說道，當時機械臂需進口，一套就要數萬元，成本極高，且運維也受制于人；而他們團隊設計的外接式裝置，只需一千元，更重要的是，它實現了產品標準化，這是靠經驗的人力無法做到的。當時，車間一條模具生產線就有近30臺設備，需要30名工人完成換料動作，升級后一條產線只需1人負責。

2018年，富士康通過工業大數據開始智能制造之路，劉世增成為燈塔工廠建設推動干事之一。次年，因采用全自動化制造流程等，深圳廠區?選世界經濟論壇“制造業燈塔工廠”名單。近幾年來，富士康以此為契機，打造內部燈塔工廠集群，在集團內多個廠區導入自動化、數字化、智能化等先進技術。2020年，富士康工會針對數字化人才首設“鴻雁獎”，歷時6個?評出10個數字化轉型優秀團隊及10名數字化轉型先鋒?物。目前，數字轉型評優評先已連續舉辦三屆。

“緊跟產業方向，就不會被甩下。我甘愿做數字化升級的‘螺絲釘’。”劉世增坦言，用工高峰期時，富士康機械制造產線一度增至30萬人，如今從一個工人占一個工位，到一人負責一條產線，在車間已很常見。而在燈塔工廠一樓車間，全天候作業卻不見人影，只有設備紅綠交替的信號燈不知疲憊地閃爍著。在二樓辦公區，工程師們盯著數據報表，只有出現異常時才需到到現場處理。

“自動化路上，需要技術沉淀”

截至目前，富士康作為全球電子科技制造服務領域唯一擁有5座世界經濟論壇燈塔工廠的企業，內部已推動50座燈塔工廠建置，涵蓋模具生產、CNC加工、表面貼裝、系統組裝等重點場域升級。在此期間，作為項目開發處的數據采集與治理工程師，劉世增負責自動化升級與移動機器人AGV技術與應用。

從原料到線邊，再到成品，過去，生產制造車間的物料、產品運輸純靠人力用板車搬運，因效率低導致的延遲配送、生產缺料、線邊倉堆積物料等情況時有發生。因此，提升物流效率，實現物流運輸自動智能化，便是制造業轉型升級，甚至燈塔工廠建設重要一環。

“移動機器人AGV作為硬件設備，要實現智能化，必須能與設備‘溝通’，即通過對接信號來傳輸數據，進而接收運輸指令。”劉世增告訴記者，他與團隊其他成員就負責讓設備與移動機器人AGV連上線，實現互聯互通，進而根據生產需求，編寫設計程序，讓移動機器人AGV“跑起來”。

“設備間信號時好時壞，移動機器人AGV接收指令有延時情況，是什么造成信號干擾？”今年7月，在富士康贛州園區無塵車間，劉世增與團隊經過多番檢測，才發現是當前信號無法滿足50輛移動機器人AGV通信需求。為此，他們在車間架設5G網絡才將問題解決。記者了解到，在引入智能運輸之前，該車間需要百余人拉運物料，且由于搬運工作重復性高，無法體現人的創造價值，該崗位離職率相對較高。

在劉世增看來，產業自動化路上，需要技術沉淀。“只有在工廠歷練過，才能習得一身技能，否則做出來的升級方案是與實際生產脫節的。我熟悉產線，清楚生產程序設計背后原理，知道哪些工序該如何優化，了解哪一環節適合進行自動化升級。”

辦公桌上，電腦前，劉世增雙手離開鍵盤，握住拳頭說道：“換崗了，但我這門手藝并沒有丟下，這是我的底氣。”他坦言，設備一直在更新迭代，為時時掌握生產線情況，了解操機痛點，他每年都會抽出一段時間“蹲在車間”，既是操練自身，也是傳承手藝。

當產業完成轉型升級，制造業工人的工位在何處？對此，劉世增認為，未來制造業需要的是數字化工匠。智能制造時代，作業實現標準化，人人堪稱大師。“大師級電切削工，產品品質高，一次性能將公差范圍控制在正負0.005mm；而普通技術工人則需反復修補。如今，該工序實現自動化后，只要設定好工藝參數，操作工人按下按鈕，所有成品都是大師級的。”他舉例說道，過去模具工人培訓期至少六個月，練習基本功、掌握手感、精進手藝等，如今只需培訓6小時就能上崗，工人只需按鍵，讓設備“跑動”。為此，他認為，工人必須與時俱進，堅持學習新知識，提升自我，才能在產業轉型升級中發揮作用。