輪胎業創新閉環式綠色產業鏈

作為汽車的重要組成部分，輪胎托舉的不僅僅是汽車物理上的重量，也反映出整個汽車制造產業的方向。在汽車業加速脫“碳”的當下，如何通過技術創新和模式創新打造綠色閉環式全產業鏈，也成了輪胎業亟待破解的課題。

　　廢舊輪胎被“吃干榨凈”

　　近日，在山東省青島市的董家口經濟區，輪胎生產企業雙星集團的一座智能化工廠正在加緊建設，通過熱裂解技術，這座工廠每年處理廢舊輪胎3萬噸，并實現對廢舊輪胎的100%利用。

　　輪胎也有壽命，當它被磨損，超過使用期限，不能再用時，通常會被遺棄在垃圾填埋場，不僅占用大量空間，還會對環境造成污染。

　　在廢舊輪胎處理過程中，如何避免環境污染，一直是個世界性難題?，F在，雙星集團通過技術創新，將廢舊輪胎徹底“吃干榨凈”。

　　據介紹，一條廢舊輪胎進入雙星集團的智能化工廠后，首先會被投進自動化機械，進行破碎處理。經過反復多次破碎，輪胎身上的第一件寶貝——鋼絲就被分離了出來。破碎結束后，輪胎也從原本的條狀變成了規格相同的膠粒。

　　接下來，膠粒被輸送到裂解生產線，在一個密封得嚴嚴實實的爐中經歷高溫裂解，變成炭黑、輪胎再生油和可燃性氣體。

　　雙星集團黨委書記、董事長柴永森表示，目前來看熱裂解是將廢舊輪胎徹底“吃干榨凈”的最優處理方式之一。通過這一方式，從廢舊輪胎中得到的再生油黏度較低、熱值較高，經過進一步處理可以加工成汽油或柴油；可燃性氣體的熱值也很高，經過凈化后同樣可以作為燃料使用；炭黑具有很高的應用價值，深加工后可應用于輪胎及各類橡膠制品、油墨、瀝青改性劑、色母粒等多個行業；分離出來的鋼絲則是制造金屬磨料、鋼絲切丸等的基礎材料，是冶金行業非常受歡迎的原材料。

　　據了解，雙星集團生產的環保炭黑，其補強性能基本達到工業炭黑N660的指標，可以在輪胎、輸送帶等16個行業里替代工業炭黑廣泛使用。

　　在這之前，雙星集團已于2019年在河南省汝南縣建成了全球首個廢舊輪胎循環利用“工業4.0”智能化工廠；2021年又在湖北省十堰市建成第二個廢舊輪胎循環利用“工業4.0”智能化工廠。如今，隨著青島董家口工廠的建設，雙星集團不僅進一步增強了廢舊輪胎的處理能力，實現對廢舊輪胎的無害化、減量化處理與資源化利用，還形成從資源到產品到廢棄物再到資源的綠色閉環式全產業鏈，打造廢舊輪胎循環利用行業在安全、環保、能耗、質量方面水平最高的數字化示范工廠。

　　在業界專家看來，未來輪胎業發展的總基調是以生態環境保護為根基，以實現循環發展為驅動力，以節能減排為路徑，以獲取再生資源為目標，積極探索適合我國國情、世界輪胎循環利用發展可借鑒、對人類生態環境保護有貢獻的中國方案。

　　為此，作為輪胎業頭部企業，雙星集團計劃通過建立“研發4.0+工業4.0+服務4.0”的產業互聯網生態圈，以及“胎聯網”、翻新、綠色循環利用等，成為全球輪胎行業中率先實施全壽命周期綠色化管理的企業之一。

　　“黑色污染”變“黑色黃金”

　　隨著我國經濟社會的快速發展，公路客貨運輸業及家用汽車保有量快速攀升，廢舊輪胎數量的大幅增長隨之而來，如何處理便受到業內越來越多的關注。

　　相關數據顯示，作為全球最大的輪胎生產國和消費國，我國每年產生的廢舊輪胎約為3億多條，折合重量1200多萬噸。然而，由于廢舊輪胎具有很強的抗熱、抗機械和抗降解性，數十年不會自然消解，被業界稱為“黑色污染”。尤其因其不易降解且燃燒后產生大量煙塵和一氧化碳，嚴重污染空氣，對自然環境、植被生長、人類健康等多方面產生極大破壞，是工業有害廢棄物中危害最大的垃圾之一。

　　對于廢舊輪胎的處理，目前行業內大多采取翻新、生產再生膠或者膠粉的做法。而這種做法主要用于廢舊卡客車輪胎，對乘用車輪胎并不適用。大量廢舊乘用車輪胎流入“土法煉油”作坊后，對環境產生了嚴重的二次污染。

　　因此，實現廢舊輪胎的無害化和資源化處理，既是保護環境、合理利用資源的需要，也是社會管理的目標，但這一過程需要高技術支撐。

　　為了解決廢舊輪胎處理的難題，我國輪胎業開啟了從“跟隨”到“引領”的技術攻關之路。2018年，雙星集團聯合東南大學、中國石油大學、青島科技大學等9所高校，集100多名教授專家的智慧，攻克了全球廢舊輪胎循環利用領域的17大關鍵共性技術難題，開發了填補全球空白的廢舊輪胎綠色裂解和炭黑再生技術及智能化裝備，實現了廢舊輪胎處理的“零污染、零殘留、零排放、全利用”。

　　一條廢舊輪胎通過裂解，可“變成”約40%的初級油、30%的環保炭黑、20%的鋼絲和10%左右的可燃氣，真正做到了對廢舊輪胎的“吃干榨凈”，把“黑色污染”變成了“黑色黃金”。同時，工廠采用自主研發、國內領先的除塵、除味裝備，對有害物質進行無害化處理，徹底解決了廢舊橡膠產生二次污染的問題。廢舊輪胎的綠色生態循環利用及相關智能裝備的研發與制造，一直是雙星集團近年來深耕的行業前沿技術。

　　專家表示，雖然雙星集團并不是全球第一家做廢舊輪胎裂解的企業，但雙星集團的技術卻具有創新性與自主化。在產業鏈尚未成熟的環境下，國內廢舊輪胎處理行業的發展處于無序狀態，存在著大量間歇式設備，大部分企業對廢舊輪胎的處理還停留在土法裂解上，裂解炭黑未進行深加工，主要用作粉煤，技術上存在明顯不足。而雙星集團的裂解技術是連續式、智能化、模塊化的，且實現了對廢舊輪胎100%利用，堪稱廢舊輪胎處理行業綠色發展的典范。

　　構建循環經濟產業鏈

　　當下，作為循環經濟的典型產業，在新的技術、生產工藝及裝備的支持下，廢舊輪胎綜合利用取得了豐碩成果。

　　中國循環經濟協會的數據顯示，每裂解處理1萬噸廢舊輪胎，可以減少二氧化碳排放1.1萬噸。根據測算，雙星集團一座處理10萬噸廢舊輪胎的智能工廠，可以生產再生油4萬噸、環保炭黑3萬噸、鋼絲2萬噸、可燃氣1萬噸。如果全國一年1200萬噸的廢舊輪胎都采用這種方式來處理，將在廢舊輪胎回收、循環利用領域分別形成220億元、430億元產值規模，并帶動裝備制造、工廠建設分別形成120億元、240億元產值規模，由此形成年產超過1000億元的產業鏈條。

　　雙星集團的綠色低碳發展模式不只應用于廢舊輪胎裂解產業，而是貫穿于產品生產的過程周期。前段時間，雙星集團推出的“稀土金”輪胎，將滾阻降低到4.5至3.8。根據可比數據和專家分析，一輛大掛車如果按照行駛100萬公里計算，使用滾阻達到4.5的“稀土金”輪胎，可以節油6.3萬升，按每升7元計算，可節油44萬元，相當于免費使用293條輪胎。

　　相對于費用的節省，減碳指標更加可觀。一輛車節省的耗油相當于減少碳排放168噸，如果全國按800萬輛大掛車測算，一年節油超過1000億升，將近兩個大慶油田一年的產油量；減少碳排放超過2.5億噸，超過1000萬畝樹林一年的二氧化碳吸收量，不僅降低車主的運營成本，而且還盡了極大的社會責任。

　　作為汽車業的重要組成部分，輪胎企業是承載并實現汽車業“雙碳”目標的重要群體。面對這道行業發展的“必答題”，雙星集團早早便確定了“兩條腿”走路的思路：一方面通過高性能輪胎以及顛覆性創新產品的開發，降低產品全生命周期碳排放量；另一方面則從供應鏈下手，布局廢舊輪胎循環利用產業，打造循環經濟產業鏈。