普恩克如何助力汽車行業自動化生產

中國汽車行業今年的熱詞是“卷”，卷價格、卷技術、卷服務……不參與內卷，那就只能被淘汰。降本增效成為汽車產業鏈的一大目標，在更上游的汽車零部件的生產企業，還處于勞動密集型階段，生產效率低下、人工成本高企，無法跟上汽車產業鏈的降本步伐。目前的零部件生產還需要更多自動化加工中心、自動化沖壓機、自動化鑄造設備等裝備的投入。提高自動化程度是提高這些工廠生產效率和質量、釋放生產力的重要手段。

作為汽車零部件CNC提供商，普恩克在汽車零部件加工領域深耕多年，無論是傳統汽車零部件還是新能源汽車零部件，抑或大型一體化壓鑄零部件，普恩克均有成熟的加工案例：

普恩克基于自身的研發能力、深厚的案例積累，以及全品類加工中心的制造能力，根據不同汽車零部件的加工特點，為加工中心配備了桁架式自動化產線和機械臂式自動化產線，搭配柔性物流搬運系統，幫助客戶實現各種汽車零部件的24小時不停機生產，幫助客戶在行業內卷的現狀下保持競爭力。

以下便是普恩克為汽車自動化加工提供的專業案例：

一、型材機桿件加工自動化產線

為滿足客戶降本增效的需求，普恩克在型材加工中心上采用桁架機器人來實現鋁型材的自動化加工，具有堅固穩定、高速度、高精度的特點。和軌道式機器人產線相比，方便自動化上下料與人工上下料操作的切換，不僅能有更小的造價成本和占地面積，運行速度也更快，還能通過無限延長使整個產線連接在一起。搭配的通用料架和夾爪滿足了快速換件的需求，既可以進行小規模打樣也可以大規模量產。

采用自動上下料系統之前，一名工人可操作2-3臺機床，更換自動化方案之后，可實現1-2人照看4臺機械手（8臺機床），效率提高2-3倍。可生產保險杠、行李架、電池托盤桿件等需要大批量生產的窄長型材件，能夠顯著提高生產效率。

二、電池托盤總成加工產線

電池包總成作為新能源汽車最重要的組成部分，目前絕大部分都是采用鋁制電池箱體，電池托盤總成的人工上下料耗時長，還需要兩位人工配合。

普恩克采用高速動柱式龍門加工中心，通過交換式工作臺，使機床加工和上下料同時進行，減少機床停機時間。搭配地軌式大型機械手進行上下料，可完成電池托盤總成的自動化CNC加工。

電池托盤總成產線搭配型材機桿件產線，可完成電池托盤的全部CNC加工，搭配自動化FSW、CMT焊接裝備以及檢測線，可實現電池托盤產線的大規模自動化加工。

本產線可加工焊接電池箱體、儲能箱體、壓鑄電池箱體、壓鑄前艙（采用五軸機床）等。

三、壓鑄加工自動化產線

1、PHZ五軸龍門一體化壓鑄加工產線

2020年，一體壓鑄技術在特斯拉Model Y上開始應用，到2024各大新能源車企全面鋪開。原本汽車后底板的七十多個零部件由壓鑄機一體壓鑄成型，大大提高了效率。

一體化壓鑄的興起是車企對效率極致追求的體現，也是自動化落地實踐的絕佳案例。從一桶鋁水到最后的成品，都可以在產線中自動完成，人工只需要進行各個環節的抽樣檢測以及物料搬運。

普恩克專為一體壓鑄研發的直驅雙五軸龍門，搭載四軸轉臺結構。使兩個五軸頭同時加工一個工件，加工節拍減少50%。可實現壓鑄件自動上下料，并可以與壓鑄機、檢測、清洗等設備組線生產，大大減少壓鑄產線的工人需求，實現24小時不停機生產，生產效率得到大幅提高。

2、PW五軸臥加自動化加工產線

由于鑄造副車架較重，必須雙人合作進行上下料，不僅浪費人工，還會造成機床的頻繁停機。普恩克的PWA-1514H臥式加工中心，可搭配視覺引導機械手自動上下料，組成標準化柔性制造單元。

若選用雙工作臺方案，可一次裝夾加工6個面，兩次裝夾即可完成兩個副車架所有特征的加工，還可以實現不停機上下料。

多臺柔性制造單元搭配AGV小車、多軸機器人即可組合成臥加自動上下料生產線。

PHZ五軸龍門一體化壓鑄加工產線可生產一體壓鑄后底板、前艙、電池托盤等大型壓鑄件。PW五軸臥加自動化加工產線可加工副車架、減震塔、轉向節、壓鑄電池包、儲能箱體等的中小壓鑄件。龍門、臥加的組合解決方案可滿足各類型汽車壓鑄的自動化CNC加工產線需求。

四、PL小型零部件加工自動化產線

針對大批量小型零部件的加工，普恩克設計了PL系列立式加工中心，搭配軌道機器人，可整合多工序機加工、檢測和去毛刺功能，完成毛坯件到成品的加工和成品抽檢或全檢。

可采用AGV小車負責料倉上下料，采用全方位視覺檢測方案完成抽檢，實現全產線的24小時無人生產，產線則具有高度的靈活性和適應性，能夠處理各種形狀和尺寸的物品，適用于中小批量生產。可加工電池包端板、儲能板、驅動零部件等小型汽車零部件。

中國汽車行業特別是新能源汽車行業正處于高質量發展階段，汽車零部件企業也越來越重視在生產制造中對自動化的應用。普恩克正同汽車行業的合作伙伴一道，幫助中國汽車行業走向新的工業生產階段，并將中國的解決方案推廣到全球，幫助汽車零部件企業實現中國智造，全球生產。